一、参数设定：电流与电压的协同作用

• 电流的主导作用：电流大小直接影响焊丝熔化速度与熔池深度。电流增大时，熔深显著增加，但过大电流易导致焊穿、咬边或热影响区晶粒粗大；电流过小则可能引发未焊透、夹渣等缺陷。
• 电压的辅助调节：电压升高会扩大电弧燃烧范围，增加焊缝宽度，但电压过高会导致熔池金属飞溅加剧、焊缝成型变差；电压过低则可能使焊缝过窄，影响熔合质量。
• 电流估算（埋弧焊板厚与电流公式）：常规钢件焊接时（薄板），电流（A）≈板厚（mm）×10，如 12mm 钢板可选 120A 基础电流，但需根据坡口形式调整 ；无坡口双面焊时，正面电流 120-150A，反面 150-180A；（如果此方式多有不准，可留言发送--3mm薄板埋弧焊接工艺资料--）
• 厚板需按焊丝直径调整：
  —— 12mm碳钢无坡口双面焊：Φ4.0mm焊丝，电流550-650A，电压32-36V，速度40-50cm/min，但需根据焊丝直径、焊接速度及坡口形式综合确定 。

  注：仅适用于 ≤12mm 普通碳钢、无坡口、单丝埋弧焊的初步估算。对于 厚板（＞12mm）、合金钢或有坡口场景，可按以下规则调整：

• Φ3.2mm 焊丝：电流≤550A（如 12mm 板电流 500-600A）；
• Φ4.0mm 焊丝：电流 550-800A（如 12mm 板无坡口双面焊电流 550-650A）
• 5mm碳钢：Φ3.2mm焊丝，电流300-350A，

1. 焊丝直径影响
   ：Φ3.2mm 焊丝电流上限约 550A，Φ4.0mm 焊丝电流可至 600-800A（如 12mm 无坡口双面焊，Φ4.0mm 焊丝电流 550-600A）。
2. 坡口形式影响
   ：有坡口（如 V 形、U 形）时，打底焊电流需降低 10%-20%（如 12mm 板 V 形坡口打底电流 500-550A）。
3. 材质影响
   ：低合金钢焊接电流较碳钢降低 50-100A。

• 电压估算公式：经典公式参考（可通过经验公式初步匹配电流与电压）

：电压（V）= 0.04× 电流（A）+ 20（适用于常规钢件焊接），但需结合具体工况微调或参看往期文章----埋弧焊电流电压、速度怎么调？

ZZHJ，公众号：振中焊机埋弧焊电流电压速度参数

电压（V）= 0.02× 电流（A）+ 25（适用于 Φ3.2-5.0mm 焊丝、常规焊接速度 40-60cm/min）。

• 示例匹配参数:

• 电流 500A 时，电压 = 0.02×500+25=35V（实际应用 33-37V）；

• 电流 700A 时，电压 = 0.02×700+25=39V（实际应用 37-41V）。

• 关键逻辑:

• 电压随电流增大而升高，但增幅小于焊条电弧焊（埋弧焊电压通常为 25-40V，电流每增加 100A，电压提升 2-4V）。

• 需结合焊缝宽度动态调整：若焊缝过窄，可在公式基础上提高 1-2V；若飞溅过大，降低 1-2V。

• 电压调节逻辑：电压每增加 1V，焊缝宽度增加约 0.5-1mm，需配合电流调整。例如，4.0mm 焊丝无坡口焊接时，电流 680A 对应电压 36-38V，若切换为上坡焊，打底电流可降至 580A，电压 30-32V 以减少熔池流淌。

埋弧焊电流电压的诀窍

• 埋弧焊电流电压参数：埋弧焊基本上电流板厚*10左右，电压根据需要的焊缝宽度调整，速度跟成型有关系，一档一档慢慢调。5mm的板厚双面悬空焊不留间隙，正面电流120到150，电压24-28，反面150-180，电压26-30。焊接速度根据成型来。如果是单面焊双面成型，建议1.5-2mm间隙，背面加陶瓷衬垫，不开坡口，电流380-400，电压28到30。

二、典型工况参数配置：从薄板到厚板的实战指南

（一）薄板高速焊（3-5mm）

缺陷：易烧穿，成形难控制

• 参数方案：

• 3-5mm 碳钢无坡口双面焊：Φ3.2mm 焊丝，正面电流 180-220A，电压 24-28V，速度 35-45cm/min；反面电流 200-250A，电压 26-30V。
• 单面焊双面成型（间隙 1.5-2mm + 陶瓷衬垫）：Φ3.2mm 焊丝，电流 280-320A，电压 26-30V，速度 40-50cm/min。

（二）厚板多层焊（12mm+）

关键：分阶段控制熔深与成型

• 打底焊：Φ4mm 焊丝，电流 550-600A，电压 37V，速度 450mm/min，反面刨深 5mm；

• 填充 / 盖面：填充层电流 660-700A，电压 35-37V；盖面层采用下坡焊，电流 610-640A，电压 35-37V，确保焊缝波纹均匀。

（三）双丝埋弧焊（双丝龙门焊）

工艺：前丝直流深熔 + 后丝交流成型

• 参数组合：
• 前丝（直流反接）：电流 600-800A，电压 32-36V；
• 后丝（交流）：电流 500-700A，电压 34-38V；
• 双丝间距 30-50mm，焊接速度 20-50cm/min。
• 效率提升：对比传统单丝工艺，双丝熔敷率较单丝提升 50%-80%，效率提升 30%，焊缝探伤合格率达 99% 以上。
• 根据焊接形式不同，焊接电流电压稍有不同：
  1、拼板焊   电流200－250A    电压 25－28V
  2 、搭接焊  电流250－300A   电压 27-30V
  3 、角焊缝  电流180-220A     电压 24-26V
  以上参数仅供参考，必须在实际焊接中调节。

• 龙门双丝埋弧焊电流电压速度参数：

  1、龙门双丝埋弧焊的电流电压速度参数需要根据具体的焊接材料、焊接位置、焊缝形式等因素进行确定，没有一个固定的标准参数。

  2 、一般来说，焊接材料越厚，需要的电流和电压就越大，焊接速度也就越慢；焊接位置越难以到达，需要的电流和电压也会相应增加；焊缝形式不同，对电流电压速度的要求也会不同。

  3 、因此，在进行龙门双丝埋弧焊时，需要根据具体情况进行参数的调整和优化，以保证焊接质量和效率。

  
  

三、总结

（一）按板厚与工艺分类（埋弧焊电流电压速度参数表）

埋弧焊参数对照表

（二）按焊接工艺分类

1. 双丝埋弧焊（龙门双丝埋弧焊）

• 拼板焊：电流 200-250A，电压 25-28V，适合薄板拼接；

• 角焊缝：电流 180-220A，电压 24-26V，需注意电弧偏移控制。

2. 堆焊工艺

• 采用直流正接，电流比常规焊接高 30%-50%（如常规 600A→堆焊 800A），利用熔深浅、熔敷率高的特点提升堆焊效率。

四、参数调试与质量控制

（一）焊接前的预调整

1. 试焊验证：通过试焊小样确认熔深、熔宽是否达标，重点观察焊缝边缘熔合情况与表面成型（如波纹均匀性、是否有气孔）。

2. 坡口与间隙检查：坡口角度不足或间隙过大需调整电流电压，例如 U 形坡口可比 V 形坡口降低 10%-15% 电流。

（二）焊接中的动态调节

• 电流突变处理：若发现熔池变亮、飞溅增多，可能是电流过大，需及时降低 50-100A；若熔池温度不足（熔渣流动性差），可小幅提升电流。

• 电压与速度联动：焊接速度加快时，需同步提高电压 1-2V 以保证焊缝宽度，避免出现 “窄而高” 的不良成型。

  
  

（三）常见缺陷与参数关联

五、设备与工艺的升级趋势

1. 数字化控制系统：现代埋弧焊机（如龙门双丝焊机）配备智能参数记忆功能，可存储不同板厚、材质的最优参数组合，减少人工调试时间。

2. 多丝协同技术：双丝或三丝埋弧焊通过分阶段调节电流电压（如前丝高电流熔深，后丝高电压成型），可提升效率 30% 以上，同时优化焊缝力学性能。
3. 现代埋弧焊已进入数字化控制时代，以振中焊机 MZ-D-LM 系统为例，其核心优势包括：
   ● 智能参数记忆：支持多组工艺参数存储（如不同板厚、材质的电流电组合），通过 USB 快速同步至多台焊机，减少重复调试时间。
   ● 动态实时监控：10 寸触摸屏实时显示电流电压波动曲线，实时显示左右机头电流电压、龙门速度等 16 项参数，支持 “设定值 / 实际值” 一键切换；
   ● 权限与追溯：设置三级操作权限，关键参数（如电流上限 1250A）需高级权限方可修改，避免人为误操作，防止非授权修改；焊接完成后自动生成参数报表，满足 ISO 质量追溯要求。
   ● 可接入工厂集控系统，助力打造数字化车间。

   ● 操作门槛：新手操作员经2小时培训即可独立完成参数等设置使用，人力成本降低50%。

   使用 振中焊机 MZ-D-LM 系统焊接对比传统工艺，参数调试时间从 3 小时缩短至 15 分钟，焊缝一次合格率从 82% 提升至 97%，人工成本降低 50%。

结语：

埋弧焊电流电压参数的设定是技术与经验结合的过程，需兼顾理论公式、设备特性与实际工况。建议从业者建立 **“试焊 - 检测 - 优化”** 的闭环工作流程持续提升焊接质量与生产效率。